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OEE - Você está usando corretamente?

Atualizado: 12 de jun. de 2023



OEE, a abreviação para Overall Equipment Eficiente (Eficiência Global de Equipamentos), é uma medida da utilização de uma máquina. É frequentemente usada no chão de fábrica e muitas vezes determina parte da remuneração por desempenho dos gestores e é, de longe, a medida mais falsa e manipulada no chão de fábrica.


Nesse post, vamos analisar o que é o OEE e como ele é definido. Os posts seguintes detalharão como o OEE é medido, os três principais métodos de manipulação do OEE e para que serve o OEE e o que ele não é.


O OEE é a relação entre o número de peças produzidas por uma máquina e sua capacidade teórica. Por exemplo, suponha uma máquina perfeitamente funcionando que poderia produzir 100 peças por dia sem paradas, quebras ou outros atrasos. Se, ao final do dia, a máquina produziu apenas 66 peças boas, então o OEE é de 66 de 100, ou 66%. Isso significa que 34 peças que poderiam ter sido feitas não foram devido a diferentes perdas.


Um OEE básico é simplesmente a relação entre peças boas produzidas e o número de peças boas que poderiam ter sido produzidas. No entanto, um dos benefícios do OEE é o detalhamento das razões pelas quais a máquina produziu menos peças do que teoricamente possível. Portanto, essas perdas também são frequentemente investigadas.


Perdas de Disponibilidade


A primeira perda na capacidade da máquina é a perda de disponibilidade (ou seja, o tempo em que a máquina poderia ter funcionado, mas não funcionou). Exemplos de perdas de disponibilidade são:

  • Manutenção planejada

  • Quebras e reparos não planejados

  • Trocas de setup

  • Falta de material

  • Falta de transporte para produtos acabados

  • Ausência do operador (por exemplo, pausas, tempo no banheiro, reuniões).

Paradas planejadas ou turnos não programados também são teoricamente uma perda de disponibilidade. A máquina poderia funcionar vinte e quatro horas por dia, sete dias por semana. No entanto, se a operação tiver, por exemplo, apenas dois turnos por cinco dias por semana, os turnos não programados geralmente não são considerados perdas. É claro que, se a demanda do cliente exceder em muito a capacidade da máquina durante esses dois turnos, então também é válido incluir os turnos não programados como perdas. De qualquer forma, se essas paradas planejadas não forem incluídas, elas ainda devem ser consideradas como capacidade potencial.


Perdas de Velocidade


A próxima grande categoria são as perdas de velocidade. A máquina funcionou, mas por algum motivo produziu peças em uma taxa mais lenta do que o esperado. As causas das perdas de velocidade são:

  • Falta de manutenção

  • Desgaste da máquina

  • Operação incorreta na máquina

  • Configurações erradas na máquina, velocidade definida mais baixa do que o possível

  • Pequenas paradas (teoricamente, isso é uma perda de disponibilidade, mas é mais fácil determinar como uma perda de velocidade).

Perdas de Qualidade


Finalmente, existem as perdas de qualidade. A máquina está funcionando, sua velocidade está perfeita, mas os produtos produzidos não atendem às especificações. Em resumo, a máquina está produzindo resíduos. Existem três possíveis razões para produzir resíduos:

  • Produtos descartados (o produto não pode ser recuperado de forma alguma)

  • Produtos retrabalhados (o produto precisa ser retrabalhado para ser utilizável). Embora teoricamente a capacidade da máquina não tenha sido completamente desperdiçada nessa peça, na realidade, o retrabalho geralmente requer mais esforço do que fazer corretamente desde o início. Portanto, o retrabalho geralmente é considerado uma perda completa.

  • Perdas iniciais (durante a rampa de produção, as peças são produzidas, mas - dependendo do sistema - podem ser descartadas por preocupações com a qualidade ou como parte do procedimento regular de rampa de produção).

Resumo


Abaixo está um exemplo de uma máquina que poderia ter produzido 100 peças, mas perdeu 19 peças devido à máquina parada, 13 peças devido à velocidade lenta e 2 peças que foram descartadas. Isso resulta em 66 peças boas onde poderia haver 100, ou um OEE de 66%.


Analogamente, uma máquina que deveria produzir 100 peças boas em 10 horas e levou 15 horas para produzir essas 100 peças, com 3 horas perdidas por máquina parada, 1 hora perdida por velocidade lenta e 1 hora perdida por peças descartadas teve um OEE de 66.7%.



No próximo post, vamos falar um pouco mais sobre como coletar dados para o cálculo do OEE.



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