Falamos sobre os controles que estabelecemos nos processos produtivos, quais são os benefícios e malefícios deles e como a tecnologia pode ajudar.
É natural querer ter a maior quantidade de informação possível do nosso processo produtivo. Afinal, quando um problema aparecer, o histórico estará todo ali, na nossa frente, pronto para ser analisado. Hoje, as fábricas já contam com soluções de câmeras de visão computacional que captam defeitos no processo, inteligência artificial para predição de quebra de máquina e muitas outras tecnologias da fábrica do futuro.
Na fábrica real, não é bem assim.
Estou falando daquela fábrica que briga todos os dias para manter o caixa, para manter a produtividade alta, e os níveis de estoque baixos. Aquela fábrica que não tem caixa para implementar um MES (Manufacturing Execution System) de alguns milhões de reais ou pagar para automatizar suas linhas de produção. Em números, estou falando de 90% do nosso parque industrial.
Ainda assim, é necessário entender o que se passa no chão de fábrica para que seja possível melhorar. Talvez a melhor maneira de fazer isso seja praticando o GEMBA (estar no lugar onde a fábrica produz). Além dele, podemos estabelecer controles de produto e processo que nos ajudem a entender o que se passa lá embaixo. Mas, cuidado para que seu plano de controle não vire um Frankenstein.
Vamos falar um pouco de controle?
Controle de produto
É o controle feito para garantir que o produto atende as necessidades do seu cliente. Aqui a relação é direta: o que for crítico para a qualidade do seu cliente, deverá ser medido.
É o exemplo de um eixo metálico que precisa ter 3 metros de comprimento com tolerância de ± 5cm. Ou uma resina que precisa ter pH 7 e menos de 30% de dispersão de sólidos.
Mas atenção para não superprocessar (um dos sete desperdícios do TPS)! Não adianta controlar e vender aquilo que o cliente não vê valor. Isso é desperdício de recursos valiosos.
Controle de processo
É o controle feito no processo, ou indiretamente no produto, para que o produto saia conforme. Como exemplos, o controle da regulagem do torno que vai fazer o eixo ou a temperatura de adição de insumos em uma reação. É nesse controle que muitas fábricas pecam (geralmente por excesso).
Controles de processo são necessários quando:
1. Apresentam riscos para segurança do operador
Segurança deve ser a prioridade número um de qualquer fábrica. Assim sendo, falhas que possam prejudicar a integridade física de um operador devem ser controladas.
2. As variáveis que impactam o produto estão fora de controle
3. Os custos de uma falha são muito altos
No dia-a-dia, vemos muitas situações em que esses controles são feitos sem critérios.
Exemplo comum: em uma fábrica de eixos, o engenheiro de processos implementou um controle de temperatura do ambiente, porque acreditava que aquilo estava impactando no processo de usinagem. Criou um checklist e pediu para que os operadores anotassem a temperatura observada a cada meia hora. Depois de duas semanas, descobriu que a temperatura tinha mínimo efeito sobre o dimensional do eixo. Porém, manteve o controle de temperaturas para que tivesse dados para análises posteriores.
Ora, quanto vale um controle que não tem (ou tem baixa) causalidade com o problema? Apesar de aparente “custo zero” nesse tipo de controle, o engenheiro está tirando segundos em que o operador poderia estar produzindo, fazendo 5S, ou outras atividades que agregariam mais valor do que um controle desnecessário. Portanto, avalie constantemente os controles que seu processo necessita. Checklists enormes mais atrapalham do que ajudam.
Usando a tecnologia
Se a definição dos controles necessários está bem-feita (o mais importante), é hora de pensar em como coletar os dados.
A coleta pode ser analógica – como a medição de um dimensional por um paquímetro – ou digital – com um paquímetro eletrônico.
O registro pode ser manual – papel e caneta – ou sistêmico – o paquímetro eletrônico manda as medições feitas para um sistema de controle de dimensional.
A partir daí é importante analisar os custos de investimento vs. a redução de custos operacionais. O paquímetro eletrônico vai ser mais caro que o analógico e um sistema de coleta de dados vai ser mais caro que algumas impressões de papel. Por outro lado, economizamos tempo do operador e evitamos o trabalho de compilar os dados para poder analisá-los. É sempre uma análise de ROI.
A boa notícia é que a tecnologia está em constante evolução e cada vez mais acessível. Startups como a PlantScanner têm soluções para que você possa controlar seus processos de forma mais rápida e acessível.
Agora vá lá no seu chão de fábrica e defina bem seus controles! (Depois, fale com a gente)