Como uma indústria química aumentou o volume de produção em 136% com um turno a menos

Em 2018, quando começamos a testar o PlantScanner em fábricas, um de nossos clientes produzia 22 mil cartuchos por dia. Hoje, com o mesmo número de máquinas e operando em um turno a menos, a fábrica produz uma média de 52 mil cartuchos dia. Leia, a seguir, como isso aconteceu.

Na PlantScanner, enxergarmos que fábricas promovem a excelência operacional quando buscam incessantemente fazer produtos com maior qualidade, menor custo e menor lead time. Essas são os objetivos da "Casa" Toyota Production System (TPS).

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"Casa" Toyota Production System

Como ilustrado, a casa Toyota só pode ser construída se existirem bases sólidas e pilares de sustentação que suportam esses objetivos. A seguir, você verá como o PlantScanner contribui e continua contribuindo para que a excelência operacional esteja viva na fábrica de produtos químicos.


Na definição da base, temos três aspectos principais: Heijunka, Standard Work e Kaizen.


Heijunka se refere ao nivelamento de volumes de produção em um dado período, o famoso mix de produção. A fábrica, buscando economia de escala, costumava fazer planejamentos para longas campanhas de produto, com sequências mensais do tipo A A A A A B B B C C D D, a fim de evitar setups e limpezas de máquina. Apesar de reduzir os tempos de parada programada, outras métricas da fábrica eram negativamente impactadas:

  1. Acúmulo de estoque intermediário e final, aumentando o custo de capital;

  2. Mão-de-obra empregada no excesso de movimentações;

  3. Aumento de lead time de produção.

A partir da análise dos dados de níveis de estoque intermediário e lead time de produção, a fábrica passou a nivelar as produções em corridas mais curtas, do tipo A A B C D A A B C D A B, gastando esforços de melhoria na redução dos tempos de setup e limpeza, além de sempre ajustar o planejamento de acordo com a demanda. A PlantScanner, além de coletar os dados que permitiram essas análises, garantiu que todo o planejamento de produção pudesse ser visto por toda a fábrica em tempo real. A operação ganha mais visibilidade para se planejar e o time comercial tem mais previsibilidade nos prazos passados aos clientes.


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Comparação entre campanhas em 2019 e em 2022

Standard Work diz respeito aos procedimentos padronizados de um operador, baseados em três elementos: tempo Takt, sequência de produção e estoque padrão.


O tempo Takt é o tempo necessário para a produção de um item a fim de atender à demanda dos clintes. Na PlantScanner, a responsabilidade da definição desse tempo passa às mãos do planejador, que avalia as capacidades de cada recurso e as datas de entrega, definindo o que deve ser feito a cada dia, em cada hora. O tempo Takt é então passado aos operadores em quantidades de peças por tempo.


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Tempo Takt criado pelo planejador e desdobrado para a fábrica

Já nos processos padrão de produção, a plataforma permitiu com que as Instruções de Trabalho (ITs) fossem digitalizadas e manejadas de uma maneira mais simples tanto para o desenvolvedor do procedimento quanto para o operador de produção. A digitalização, além de economizar papel, economizou 80 horas semanais de mão-de-obra necessário para passar as informações do papel para as planilhas e para o ERP.

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Instrução de trabalho customizada

Já no pilar de Just-in-time (JIT), ao serem criadas metas para cada estação de trabalho do fluxo de produção de acordo com o planejamento, foi criada uma cultura de entrega no prazo em cada máquina ou estação de trabalho da fábrica. O resultado é claro: se o planejamento é bem feito e se todas as estações entregam suas tarefas nos horários estipulados, a etapa seguinte não fica ociosa e há um mínimo necessário de estoque entre etapas.



Por fim, no pilar Jidoka, também chamado de autonomação (uma mistura de automação com inteligência humana), a Casa TPS prega que humanos ou máquinas tenham autonomia para parar os processos e solicitar ajuda assim que peças ruins começarem a aparecer, evitando retrabalho e incentivando a busca de soluções nas causas raízes dos problemas.

Para empoderarmos os operadores a comunicar os defeitos e incentivar que acionem os alertas quando necessário, conectamos os operadores diretamente com as áreas suporte, para que tenham liberdade de solicitar auxílio caso identifiquem algum problema. Além da redução dos problemas de qualidade, os tempos de atendimento dos alertas reduziram em até 80% por área, o que significa menos tempo parado e mais produção.

Pudemos ver que, para alcançar eficiência operacional, a industria química precisou passar por uma melhoria contínua nas bases da casa TPS, através do Heijunka e do Standard Work. A PlantScanner possibilitou aos planejadores de produção que o nivelamento se tornasse fácil e intuitivo, além de prover dados para análises futuras. Já os operadores puderam ter fácil e rápido acesso aos trabalhos padrão.


O sistema de alertas da PlantScanner possibilitou que os operadores acionem ajuda ao perceberem problemas na máquina, refletindo o Jidoka. Já o planejamento visual e bem feito ajuda a criar Tempos Takt mesmo em uma produção celular, além de comunicar o plano para que todos os envolvidos nos processos de produção possam se planejar melhor, reforçando o pilar do Just-in-Time.


A busca da excelência operacional é constante, assim como o fortalecimento das bases e dos pilares da Casa Toyota Production System. Deixe a PlantScanner te fornecer os dados que você precisar para melhorar a sua fábrica!

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